O papel da Celtejo

Celtejo

Os Jovens Repórteres para o Ambiente foram convidados pelo diretor da Celtejo, engenheiro Carlos Coelho, para visitar as instalações desta fábrica de papel situada em Vila Velha de Ródão.

Quando chegámos, à entrada da fábrica, tínhamos à nossa espera uma “comissão de boas vindas”, constituída pelo próprio diretor e dois engenheiros. Logo de seguida, dirigimo-nos para o refeitório, onde nos esperava um almoço que todos apreciámos.

Após o almoço, fomos visitar as instalações da fábrica para ficarmos a conhecer todo o processo do fabrico do papel. Todos os Jovens Repórteres estavam bastante entusiasmados e revelavam bastante interesse em saber como funciona aquela fábrica que conhecem apenas por fora, pois os seus edifícios destacam-se na paisagem da vila, sobretudo por causa das altas chaminés que estão permanentemente a deitar um fumo branco. Além disso, estavam curiosos para saber como é que se fabrica o papel que serve para fazer os livros e os cadernos que usam no seu dia-a-dia enquanto estudantes.

Assim, munidos de blocos de notas, de gravador e de máquina fotográfica, sempre acompanhados pelo diretor da empresa, que nos serviu de guia, iniciámos a visita.

Dirigimo-nos para a área onde se faz a receção da madeira, o descasque e o destroçamento e onde estão armazenadas muitas toneladas de troncos de eucaliptos que são a matéria-prima desta unidade fabril. Mal chegámos, fomos inundados por uma onda de barulho repentina, pois assistimos ao destroçamento da madeira “ao vivo e a cores”. Os eucaliptos chegam em camiões enormes que são descarregados no parque de madeiras. Máquinas com gruas elevam os troncos ainda com casca que entram na linha e são descascados dentro dum tubo fechado e isolado para podermos dormir durante a noite na vila. A casca é triturada e depois é queimada para produzir energia elétrica. A madeira entra descascada no tapete que depois segue para o destroçador que, segundo nos disse o nosso guia, é o maior do mundo. Este desfaz a madeira em aparas pequenas que são depois transportadas para o silo. As aparas são separadas: as que têm o tamanho ideal serão transformadas em pasta de papel e as outras serão usadas na queima para a obtenção de energia que será utilizada na própria fábrica.

Desde janeiro, esta é a primeira empresa do género, no mundo, que consegue aproveitar a totalidade da árvore, uma vez que até da raiz também se fazem aparas. A este propósito, o engenheiro Carlos Coelho afirmou: “Somos pioneiros a nível mundial e temos um projeto-piloto que consiste em recebemos também as raízes das árvores que depois processamos para fazer aparas. As raízes são partidas em vários bocadinhos que passam por uma piscina para serem limpas, aí a madeira fica a boiar, a parte mais pesada cai e só depois é feito o destroçamento final. Este é um procedimento difícil, mas nós achamos que faz sentido aproveitar toda a árvore por causa das questões ambientais.”

As questões relacionadas com a sustentabilidade ambiental são uma preocupação constante para os responsáveis desta empresa. O engenheiro Carlos Coelho disse-nos ainda que “cortamos muitas árvores, mas somos também, no país, quem planta mais”. São produzidas, no viveiro da fábrica, cerca de 2 milhões de árvores para plantação. Neste momento, estão a ser plantadas muitas árvores para cobrir o perímetro da fábrica, no sentido de minimizar o impacto visual, pois o comprimento dos edifícios é quase tão grande como o comprimento da vila. Carlos Coelho referiu ainda que “outro dos nossos objetivos é fazer uma corrente de filtro que filtre o mau cheiro que emana das chaminés”. A Quercus visita a fábrica regularmente e, se as normas ambientais não estiverem a ser cumpridas, há uma comunicação imediata ao Ministério do Ambiente. Além disso, as entidades que regulam o ambiente também monitorizam os índices de poluição emanados. “Nunca pagámos uma coima por infração ambiental, contudo já tivemos alguns processos”, disse Carlos Coelho.

Continuámos a nossa “viagem”, agora no interior de um enorme edifício, onde observámos que as aparas, depois de saírem do silo, são puxadas para o digestor, que é uma espécie de panela de pressão, que as vai cozer.

As aparas que tiverem o tamanho ideal vão diretas para o silo, as que tiverem maiores ou menores dimensões são reprocessadas. Toda a madeira é aproveitada e lavada e a água é reciclada. A água que lava a madeira anda sempre em circulação.

No digestor, as aparas são cozidas com vapor e licor branco. Este licor é à base de soda, é produzido na própria empresa e anda em circuito fechado. Este licor depois de utilizado sai negro e vai à caldeira para ser regenerado. As aparas, após saírem do digestor, já cozidas, têm uma tonalidade castanha, sendo depois enviadas para a caldeira de recuperação onde terão dois destinos: a queima para a produção de energia – onde é usado o licor negro forte – a caustificação – onde o licor negro fraco chega como licor verde, sendo depois banhado com soda, obtendo-se, como produto final, o licor branco. Quando o licor negro vai para a queima, transforma-se em licor verde. E, com o calor, produz-se vapor e energia elétrica. O licor verde depois vai a uma máquina, é misturado com cal branca e fica licor branco, que depois é reutilizado. A pouca água suja que é enviada para o rio Tejo é também previamente tratada. Todo o processo é monitorizado e em todas as salas existe um laboratório para se fazerem análises periódicas. Todas estas ações levam a que este processo seja um ciclo fechado em que não existem desperdícios, nem se prejudique o meio ambiente. Assim, a pasta castanha obtida neste processo é lavada e, de seguida, vai ser branqueada.

Quando chegámos à zona de branqueamento da pasta, fomos surpreendidos por um mau cheiro quase insuportável e ainda nos sujámos todos, graças ao pó presente nos corrimões. Era muito difícil caminhar naqueles corredores que pareciam andaimes e que se situavam a vários metros de altura. Alguns dos Jovens Repórteres tiveram vertigens!

O nosso guia informou-nos que o processo de branqueamento “é o processo mais limpo e sustentável que há, pois nós branqueamos a pasta e não precisamos de usar lixívia; branqueamos a pasta com oxigénio e ozono que produzimos cá dentro e peróxido que é vulgarmente conhecido como água oxigenada”.

Depois de ser branqueada, a pasta sai líquida e depois é espalhada numa mesa onde fica a secar através de um sistema de vácuo que suga a água. Depois de seca, é prensada. Finalmente, entra numa estufa onde há vapor a 140 graus. Fomos informados que 95% da pasta que é vendida destina-se à exportação e que os outros 5% vão para a AMS (fábrica de papel situada a pouca distância desta) por meio de um tubo (ainda na sua forma líquida).

Para finalizar a visita às instalações da Celtejo, passámos ainda pelo armazém onde milhares de toneladas de folhas de papel prensado estão depositadas, prontas para iniciarem longas viagens. Junto ao armazém existe um ramal de caminho-de-ferro, de onde saem todos os dias comboios carregados de fardos de folhas de papel.

Tivemos ainda tempo para uma conversa informal, no auditório, com o engenheiro Carlos Coelho. Para ele, “a pasta de papel é o petróleo português e esta empresa é um bom exemplo de criação de riqueza para o país”. Para comprovar esta afirmação, referiu que “a Celtejo foi recentemente eleita, pela revista Exame, a 26ª melhor empresa para trabalhar em Portugal e a 2ª melhor no setor Indústria”.

É muito interessante saber que esta empresa prima pela inovação e pela sustentabilidade, sendo que toda a sua atividade é supervisionada pelas normas impostas pelo Ministério do Ambiente.

A Celtejo, empresa de fabrico de papel, tem certamente um papel importante a desempenhar no desenvolvimento da região onde está inserida e está, neste momento, a empreender um esforço nesse sentido, sobretudo através de parcerias com as entidades locais.

Bianca Almeida (redatora principal)

e Jovens Repórteres para o Ambiente de Vila Velha de Ródão